Эту технологию используют для окрашивания сложных деталей

Эту технологию используют для окрашивания сложных деталей

Современное предложение металлического литья и металлопроката позволяет предприятиям, использующим в своей производственной деятельности эти материалы, выбирать их нужного цвета и формы. Однако нередко случается, что в процессе изготовления той или иной конструкции необходимо корректировать конфигурацию или окраску металлической заготовки. Так бывает, например, при выполнении изделия по индивидуальному проекту. Сегодня мы расскажем об одной из наиболее распространенной и востребованной технологической операции в сфере металлообработки – покраске металла. Она применяется для придания готовой детали или конструкции желаемого вида и улучшения её эксплуатационных свойств:

  • повышение устойчивости к воздействию ультрафиолета и агрессивных химических веществ (растворители, химикаты и т.п.);
  • стойкость к механическому воздействию и абразивному истиранию;
  • улучшение показателей устойчивости к влажности и перепадам температуры;
  • обеспечение защиты скрытых кромок и уголков.

Подготовка к покраске металла

В зависимости от технических характеристик и особенностей поверхности заготовки, а также её предназначения, применяются различные технологии окраски и виды красящего вещества. Перед применением любого из этих способов надо обязательно провести процедуры очистки и обезжиривания. Это достаточно длительный и трудоемкий процесс, поэтому им нередко пренебрегают. Но именно от качественной очистки зависит стойкость покрытия.

Очистка может быть механическая и химическая, идеальный вариант – сочетание двух этих методов. Механическая очистка производится посредством стальных щеток или шлифовальных дисков. После этого изделие промывают водными моющими растворами. Большую эффективность придает последующая пескоструйная обработка. Она особенно необходима, если надо создать идеально гладкую окрашенную поверхность или при повышенных требованиях к адгезии красящего слоя. Обезжиривание (химическая металлообработка) производится преимущественно с помощью щелочных, кислотных или нейтральных растворителей. После этого проводят антикоррозийную обработку: наносят конверсионную защиту или фосфатирование поверхности слоем неорганической краски. В случае необходимости наносят грунтовый слой.

Если необходимо изменить геометрическую форму изделий, то это производится перед окрашиванием.

Виды окрашивания металлических изделий

Все способы окраски металла можно разделить на две группы:

При жидком способе выбирают главным образом следующие виды красок:

  • Масляная. Используется для деталей, применяющихся внутри помещения.
  • Алкидная. Ею окрашивают оцинкованные изделия.
  • Акриловая. Оптимальный вариант для конструкций, использующихся на улице.
  • Полимерные. Придают изделию дополнительные электроизоляционные свойства.

В настоящее время всё большую популярность завоевывает порошковая окраска. Суть этого технологического процесса сводится к следующему. На поверхность детали наносится порошкообразное покрытие на полимерной основе. В ходе напыления происходит электрическая зарядка порошкообразного вещества внешним источником или за счет трения частиц. Посредством возникшего электрического поля мельчайшие частицы красящего агента переносятся к поверхности изделия с противоположным зарядом. Не осевшие при этом элементы улавливаются установкой. Их можно использовать для повторного окрашивания, что обеспечивает максимальное качество окраски и наиболее экономный расход материалов. Затем деталь помещают в камеру полимеризации, где порошковый слой оплавляется и приобретает монолитность.

Как видим, в технологическом отношении порошковая окраска сложнее, чем жидкая. Но порошкообразное покрытие имеет ряд существенных преимуществ, которые и объясняют его широкое распространение:

  • долговечность полимерного слоя, обеспечивающего антикоррозийную устойчивость;
  • экономичность. При данном способе теряются 1-4% красящего материала, при жидком – 40%;
  • более высокая устойчивость к любым воздействиям;
  • меньшая токсичность, экологическая и пожарная безопасность;
  • длительное сохранение первоначального внешнего вида;
  • возможность имитации любого материала, стилизации под старину, эффекта переливов и создания других декоративных покрытий.

Современные печи имеют различные габариты и конфигурации, поэтому они позволяют окрашивать детали практически любых форм и размеров.

Электротехнологии — это группа различных технологических процессов, объединенных тем, что все они используют для воздействия на заготовку электрический ток. Электротехнологии — одно из ведущих направлений современных технологий. Внедрение электротехнологических методов обеспечивает значительное повышение производительности труда практически во всех отраслях производства, способствует улучшению качества продукции, позволяет получать новые материалы и продукты с заданными свойствами, экономить материальные и трудовые ресурсы, снижать вредное воздействие производства на окружающую среду.

Возникновение электротехнологии неразрывно связано с первыми открытиями в области электричества. В 1802 году русский ученый академик

В.В. Петров построил уникальную батарею высокого напряжения из 2100 медно-цинковых элементов. Исследуя эту батарею, он открыл явление электрической дуги и обосновал возможность ее применения для плавки металлов, электроосвещения и восстановления металлов из окислов.

В 1807 году году англичанин X. Деви разработал электролитический способ получения щелочных металлов (калия, натрия, магния, кальция и др.) в чистом виде.

В 1838 году русский ученый академик Б.С. Якоби открыл явление гальванопластики — электрохимического осаждения металлов на поверхности металлических и неметаллических изделий. Это позволило с помощью электролиза получать точные копии поверхности предметов. Гальванопластика сразу же нашла применение в полиграфии и медальерном деле. Б.С. Якоби принадлежит также приоритет в разработке метода нанесения металлических покрытий на предметы — гальваностегия.

После создания в 70-80-х годах XIX века экономичных генераторов постоянного тока и разработки в 1889 году русским инженером-электротехником М.О. Доливо-Добровольским синхронных генераторов трехфазного тока начинают быстро развиваться такие энергоемкие электротехнологические процессы, как производство алюминия, осваиваются методы получения карборунда (абразивного материала, применяемого для шлифовки) и карбида кальция для химической промышленности. Электротехнологические методы начинают применяться для выплавки высококачественных сталей.

Как видим, большой вклад в развитие электротехнологии внесли русские и советские ученые. Среди них следует отметить В.П. Ижевского, создавшего «русскую электрическую печь» для плавки цветных металлов,В.П. Вологдина — разработчика технологии индукционной плавки металлов и индукционной поверхностной закалки и др.

Электротехнологии постоянно развиваются, совершенствуются и широко внедряются во все отрасли производства, сельское хозяйство, быт, медицину. Рассмотрим примеры различных электротехнических процессов, широко применяемых в промышленности и быту.

Электронно-ионная, или аэрозольная, технология основана на воздействии электрических полей на заряженные частицы материалов, взвешенных в газообразной или жидкой среде. В электростатических установках электрическое поле электродов воздействует на макрочастицы обрабатываемого вещества, определенным образом упорядочивая их движение.

Читайте также:  Сочетание цвета мебели и межкомнатных дверей

В бытовых устройствах на этой технологии основано действие разнообразных фильтров, очищающих воздух от табачного дыма или пыли. Заряженные частицы пыли оседают в фильтрах на специальных пластинах, которые периодически очищаются или промываются. На многих производствах электростатические установки используются для окрашивания сложных деталей, например кузовов автомобилей. В этом случае заряжают капельки краски, и они притягиваются к металлическому корпусу, на который подается соответствующий электрический потенциал. Под воздействием электрического поля капельки краски равномерно покрывают даже самые сложноизогнутые поверхности.

Методы магнитной очистки нашли широкое применение на тепловых электростанциях, где с их помощью очищает смазочно – охлаждающие жидкости.

Установки для магнитной обработки воды способствует снижению количества накипи на стенках теплообменных аппаратов. С их помощью изменяются физические свойства воды: натяжение, вязкость, плотность, электропроводность. В результате магнитной обработки находящиеся в воде соли кальция и магния утрачивают прочность своей кристаллической структуры, легко отделяются от стенок сосудов и труб и выносятся потоком воды в виде взвешенных частиц – шлама.

Весьма прогрессивной технологией обработки металлических деталей является метод магнитоимпульсной обработкикороткими импульсами сильного магнитного поля. Магнитоимпульсные установки применяются для штамповки, обжима и раздачи труб, пробивки отверстий в заготовках из токопроводящих материалов. Принцип их работы основан на взаимодействии мощных импульсов магнитных полей и возникающих в заготовках вихревых токов.

Метод прямого нагрева проводящих материалов электрическим током используется в настоящее время не только для выплавки металлов, в стекловарении, но и в пищевой промышленности, например для размораживания продукции на рыбоперерабатывающих предприятиях или для обработки плодов при промышленном консервировании.

В пекарнях при выпечке так называемым электроконтактным способом получают хлеб высокого качества, с гладкой необжаренной поверхностью, без надрывов, трещин и морщин, с эластичным мякишем (в дальнейшем он используется для приготовления сухарей и бисквитов). Время выпечки сокращается в несколько раз: при напряжении питания 127 В составляет 10 мин. Удельный расход электроэнергии при этом в 2,0 – 2,5 раза ниже, чем при традиционном способе выпечки.

Электрическая сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений деталей в результате их электрического нагрева до плавления или пластического состояния. Наиболее широкое применение в промышленности и строительстве нашли такие способы электрической сварки, как дуговая и контактная сварка.

Начало промышленного использования дуговой сварки следует связать с изобретениями русских инженеров Н.Н.Бенардоса и Н.Г.Славянова, которые в 1881 и 1888 годах, соответственно, использовали для сварки электрическую дугу, горящую между электродом и металлическим изделием.

Н.Н. Бенардос использовал угольный (неплавящийся) электрод, а Н.Г. Славянов — металлический (плавящийся).

Дуговая сварка относится к сварке плавлением, так как детали свариваются за счет расплавления материала соединяемых кромок и последующего его отверждения. Теплоту, необходимую для расплавления металла, выделяет электрическая дуга, горящая между заготовками и электродом (рис. 11, а). Помимо детали при дуговой сварке расплавляется или электрод (если он плавящийся), или присадочный пруток (если электрод неплавящийся). При движении электрода вдоль соединяемых кромок вместе с ним смещается и электрическая дуга. По мере удаления дуги жидкий металл кристаллизуется и образуется сварной шов.

Контактная сварка является разновидностью сварки давлением. Она осуществляется с применением давления и нагрева места сварки проходящим через заготовки электрическим током/Тепловая энергия при контактной сварке концентрируется непосредственно в местах соприкосновения элементов.

Сущность контактной сварки рассмотрим на примере контактной точечной сварки (рис. 11,6). Точечную сварку применяют преимущественно при соединении листовых заготовок. Свариваемые детали собирают внахлест, сжимают между двумя медными электродами и пропускают электрический ток, который вызывает интенсивный разогрев материала заготовок между электродами. Наибольшее количество теплоты выделится в месте максимального электрического сопротивления — между поверхностями свариваемых листов. В этом месте металл расплавляется и образуется жидкое ядро. После выключения электрического тока расплавленный металл кристаллизуется при сохраняющемся давлении электродов, что улучшает качество образующейся сварной точки.

Нагрев токопроводящего материала может осуществляться и без протекания через него тока — с помощью установок индукционного нагрева, и которых электрическая энергия сначала преобразуется в энергию электромагнитного поля, а затем передается нагреваемому телу, выделяясь в нем н виде теплоты. При этом для передачи энергии не требуются контактные устройства, что значительно упрощает конструкцию нагревателей и позволяет автоматизировать технологический процесс. Как правило, при индукционном нагреве повышается производительность, улучшаются качество изделий и санитарно-гигиенические условия производства.

В быту сегодня применяются электроплиты с индукционными конфорками. В таких плитах нагревается металлическая посуда, а сами конфорки остаются холодными.

Установки промышленной частотыприменяются для сквозного нагрева деталей при прокатке, ковке, штамповке, прессовке, пайке, для нагрева при отжиге или отпуске деталей в индукционных печах, а также для нагрева деталей под горячую посадку.

Для нагрева неметаллических материалов используют установки высокочастотного диэлектрического нагрева. Если диэлектрик поместить между металлическими обкладками и приложить к ним переменное напряжение, то вследствие процессов смещения молекул вещества он начинает нагреваться. Области применения и возможности метода высокочастотного диэлектрического нагрева очень широки. Его используют для сушки литейных стержней и форм, древесных волокнистых масс, шерсти, бумаги и других материалов, для склейки изделий из древесины, фанеры, картона, при изготовлении деталей из пластмасс (упаковочной пластмассовой тары, труб), вулканизации каучука и др. Метод применяют в машиностроении, фармацевтической, химической, полиграфической, швейной и других отраслях промышленности.

В пищевой промышленности установки высокочастотного диэлектрического нагрева используют для стерилизации, пастеризации, консервирования и дезинсекции различных пищевых продуктов. При этом продукты сохраняют естественные вкусовые качества и витамины. Требуемое для технологического процесса время невелико (по сравнению с временем при обычных способах обработки).

Читайте также:  Виноградный сок заморозить на зиму

Уникальные возможности для обработки деталей из высокопрочных сплавов открывает метод электроискровой (электроэрозионной) обработки, разработанный советскими учеными Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко в годы Великой Отечественной войны. Электроэрозионная обработка позволяет инженерам решать непростые технологические задачи при изготовлении деталей сложной конфигурации из труднообрабатываемых материалов.

Супруги Лазаренко предложили использовать для технологических целей явление разрушения — эрозии электрических контактов радиоаппаратуры под воздействием электрических импульсов. Они показали, что при определенных условиях процесс электрической эрозии управляем и может вызывать преимущественное разрушение одного из электродов.

Для выполнения электроэрозионной обработки необходимо подключить специальный генератор электрических импульсов к электроду, выполняющему функции инструмента (электрод-инструмент), и к электроду-детали и разместить их в жидком диэлектрике (воде, керосине, масле). Генератор импульсов подает на электроды электрические импульсы длительностью 0,5. 200 мкс (микросекунд) заданного вида и мощности. При сближении электродов происходит пробой диэлектрика в межэлектродном промежутке и возникает электрический разряд в виде узкого проводящего канала с температурой в несколько тысяч градусов (рис. 12). У основания этого канала на поверхности электродов наблюдается разрушение — материал плавится или испаряется. В зоне разряда образуется газовый пузырь из паров металла и рабочей жидкости. Под действием паров и динамических сил капля металлавыбрасывается и застывает в рабочей жидкости в виде шарика. После отрыва расплавленной капли на поверхности заготовки остается чашеобразное углубление (лунка).

При медленном сближении электрода-инструмента и заготовки разрушение ее поверхности будет происходить непрерывно и на заготовке будет образовываться поверхность, совпадающая с поверхностью электрода- инструмента. На этом эффекте основаны методы электроэрозионной прошивки и копирования.

При прошивке форма электрода-инструмента в поперечном сечении совпадает с формой получаемого отверстия. При копировании на деталь переносится форма нижней поверхности электрода-инструмента.

Кроме электроэрозионной прошивки широкое распространение получил такой метод электроэрозионной обработки, как вырезка проволокой. В этом случае электродом-инструментом является движущаяся тонкая латунная проволока. Современные электроэрозионные станки, оснащенные системами числового программного управления, позволяют производить вырезку отверстий переменного сечения криволинейных пазов с точностью до микрометра. Интересно, что тонкой мягкой проволокой в электроэрозионной установке можно разрезать толстый лист танковой брони.

К достоинствам электроэрозионной обработки относятся:

□ возможность обрабатывать токопроводящие материалы любой механической прочности, твердости, вязкости, хрупкости — из твердых сплавов, закаленных сталей, абразивных материалов, камня;

□ возможность изготовления деталей сложных форм, криволинейных отверстий и отверстий некруглого сечения (см. рис. 13), которые нельзя получить другими способами обработки;

□ отсутствие необходимости в высокопрочном и твердом инструменте, что позволяет снизить затраты на его изготовление.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Добавляйте авторские материалы и получите призы от Инфоурок

Еженедельный призовой фонд 100 000 Р

Устанавливая рекомендуемое программное обеспечение вы соглашаетесь
с лицензионным соглашением Яндекс.Браузера и настольного ПО Яндекса .

Международные дистанционные олимпиады «Эрудит III»

Доступно для всех учеников
1-11 классов и дошкольников

Рекордно низкий оргвзнос

по разным предметам школьной программы (отдельные задания для дошкольников)

Идёт приём заявок

Описание презентации по отдельным слайдам:

Перспективные направления технологии Электротехнологии

Список новых понятий Гальванопластика, гальваностегия, электронно-ионная технология, магнитная очистка, индукционный нагрев, электродуговая сварка, контактная сварка, электроискровая обработка токопроводящих материалов

Шесть видов технологических процессов обработки материалов Удаление части от целого Заполнение формы Перемещение объемов заготовки Присоединение частей Изменение состояния Присоединение на микроуровне

Современные электротехнологии Электротехнологии Возникновение электротехнологии Возникновение электротехнологии неразрывно связано с первыми открытиями в области электричества. В 1802 году русский ученый академик Василий Владимирович Петров построил уникальную батарею высокого напряжения из 2100 медно-цинковых элементов. Исследуя эту батарею, он открыл явление электрической дуги и обосновал возможность ее применения для плавки металлов, электроосвещения и восстановления металлов из окислов.

В 1807 году году англичанин Гемфри Дэви разработал электролитический способ получения щелочных металлов (калия, натрия, магния, кальция и др.) в чистом виде. Английский химик, физик и геолог, один из основателей электрохимии.

Грандиозный успех пришел к ученому в 37 лет. Именно тогда он изобрел гальванопластику, с помощью которой позднее были украшены интерьеры Исаакиевского собора, Эрмитажа, Зимнего дворца, произведены медные копии с форм для печатания денег, а также географических карт, почтовых марок, художественных гравюр. БОРИС СЕМЁНОВИЧ ЯКОБИ (1801—1874) Русский физик и электротехник, изобретатель электродвигателя, создатель гальванотехники Явление гальванопластики — электрохимического осаждения металлов на поверхности металлических и неметаллических изделий. Это позволило с помощью электролиза получать точные копии поверхности предметов. Гальванопластика сразу же нашла применение в полиграфии и медальерном деле.

МИХАИЛ ОСИПОВИЧ ДОЛИВО-ДОБРОВОЛЬСКИЙ (1862—1919) После создания в 70-80-х годах XIX века экономичных генераторов постоянного тока и разработки в 1889 году русским инженером-электротехником М.О. Доливо-Добровольским синхронных генераторов трехфазного тока начинают быстро развиваться такие энергоемкие электротехнологические процессы, как производство алюминия, осваиваются методы получения карборунда (абразивного материала, применяемого для шлифовки) и карбида кальция для химической промышленности. Электротехнологические методы начинают применяться для выплавки высококачественных сталей.

Василий Петрович Ижевский (1863—1926), известный своими трудами в области доменного производства, электрометаллургии стали, создавший «русскую электрическую печь» для плавки цветных металлов. ВОЛОГДИН Виктор Петрович (1883-1950) разработчик технологии индукционной плавки металлов и индукционной поверхностной закалки и др.

Электронно-ионная, или аэрозольная технология

Метод магнитной очистки Магнитная обработка воды – это воздействие на воду постоянным магнитным полем, при котором растворенные в воде ионы кальция, кремния и магния теряют свою способность к солеобразованию (накипи) на сорбирующих поверхностях. При этом нерастворимые соли находятся во взвешенном состоянии, а уже существующие отложения разрыхляются и легко удаляются.

Читайте также:  Технические характеристики системы охранной сигнализации

Метод магнитоимпульсной обработки Магнитоимпульсное формообразование относится к методам обработки давлением. По технологическим параметрам этот вид обработки близок к электровзрывному формообразованию. Сила, вызывающая деформацию, создается за счет электромагнитных эффектов непосредственно в самой заготовке, выполненной из электропроводного материала.

Метод прямого нагрева проводящих материалов электрическим током используется в настоящее время не только для выплавки металлов, в стекловарении, но и в пищевой промышленности, например для размораживания продукции на рыбоперерабатывающих предприятиях или для обработки плодов при промышленном консервировании. В пекарнях при выпечке так называемым электроконтактным способом получают хлеб высокого качества, с гладкой необжаренной поверхностью, без надрывов, трещин и морщин, с эластичным мякишем (в дальнейшем он используется для приготовления сухарей и бисквитов). Время выпечки сокращается в несколько раз: при напряжении питания 127 В составляет 10 мин. Удельный расход электроэнергии при этом в 2,0 – 2,5 раза ниже, чем при традиционном способе выпечки.

Электрическая сварка Сварка – технологический процесс получения неразъёмных соединений, характеризующихся междуатомной связью, путём раздельного или совместного приложения тепла и давления. Для всех твёрдых металлов и их сплавов характерна кристаллическая структура, в которой все атомы занимают строго определённые места, образуя, так называемый, базис кристаллической решётки. Базис решётки состоит из положительно заряженных ионов, между которыми находятся свободные электроны. Они то и образуют «электронный газ». Подвижность этих электронов обуславливает теплопроводность и электропроводность металлов.

Контактная сварка 1- заготовки; 2 – электроды; 3- сварная точка

Индукционный нагрев Под индукционным нагревом понимается нагрев при бесконтактной передаче энергии в нагреваемое тело с помощью электромагнитных волн. Индукционные установки в своей основе имеют индуктор-проводник специальной формы, питаемый переменным электрическим током. При протекании на индуктор тока возникает переменное электромагнитное поле. При возникновении переменного поля на металлические тела последние нагреваются. В быту сегодня применяются электроплиты с индукционными конфорками. В таких плитах нагревается металлическая посуда, а сами конфорки остаются холодными.

Метода высокочастотного диэлектрического нагрева Если диэлектрик поместить между металлическими обкладками и приложить к ним переменное напряжение, то вследствие процессов смещения молекул вещества он начинает нагреваться. Области применения и возможности метода высокочастотного диэлектрического нагрева очень широки. Его используют для сушки литейных стержней и форм, древесных волокнистых масс, шерсти, бумаги и других материалов, для склейки изделий из древесины, фанеры, картона, при изготовлении деталей из пластмасс (упаковочной пластмассовой тары, труб), вулканизации каучука и др. Метод применяют в машиностроении, фармацевтической, химической, полиграфической, швейной и других отраслях промышленности.

Метод электроискровой (электроэрозионной) обработки Электроэрозионная прошивка (прожиг) — метод электроэрозионной обработки подобный штамповке, но в этом случае лишний металл при этом не деформируется, а удаляется электроискровым способом.

Возможность изготовления деталей сложных форм, криволинейных отверстий и отверстий некруглого сечения, которые нельзя получить другими способами обработки; К достоинствам электроэрозионной обработки относятся:

Возможность обрабатывать токопроводящие материалы любой механической прочности, твердости, вязкости, хрупкости из твердых сплавов, закаленных сталей, абразивных материалов, камня;

Электроэрозионные станки предназначены для автоматического изготовления деталей сложной формы из электропроводных материалов, как с вертикальной (цилиндрической), так и с наклонной (конической) образующей, в том числе профилей с переменным углом наклона и различными контурами в верхней и нижних плоскостях обрабатываемого изделия — деталей вырубных штампов, пресс-форм, матриц-пуансонов, фасонных резцов, шаблонов и др.

Практические задания. 1.Определите, при изготовлении каких предметов, имеющихся в вашем доме, могли быть использованы электротехнологии. 2.Какие электротехнологии могут быть использованы для ускорения протекания различных технологических процессов. Вам необходимо заполнить таблицу по теме «Основные научные открытия и изобретения 20 века». Годы Авторы Открытия, изобретения

Международные дистанционные олимпиады «Эрудит III»

Доступно для всех учеников
1-11 классов и дошкольников

Рекордно низкий оргвзнос

по разным предметам школьной программы (отдельные задания для дошкольников)

Идёт приём заявок

Устанавливая рекомендуемое программное обеспечение вы соглашаетесь
с лицензионным соглашением Яндекс.Браузера и настольного ПО Яндекса .

Представленная Презентация может быть использована на уроке Технологии в 10 классе по теме "Перспективные направления технологии. Электротехнологии." Электротехнологии входят в качестве составной части практически во всех известных технологиях. Однако, пока многие электротехнологии весьма энергоемки и экологически несовершенны. Презентация позволит познакомить учащихся с основными видами современных электротехнологий и историей их создания, в развитие которых внесли отечественные ученые.

  • Среднякова Юлия СергеевнаНаписать 15063 01.05.2015

Номер материала: 260985

Устанавливая рекомендуемое программное обеспечение вы соглашаетесь
с лицензионным соглашением Яндекс.Браузера и настольного ПО Яндекса .

    01.05.2015 6854
    01.05.2015 619
    01.05.2015 478
    01.05.2015 1570
    01.05.2015 784
    30.04.2015 2182
    30.04.2015 1661

Не нашли то что искали?

Вам будут интересны эти курсы:

Все материалы, размещенные на сайте, созданы авторами сайта либо размещены пользователями сайта и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Авторские права на материалы принадлежат их законным авторам. Частичное или полное копирование материалов сайта без письменного разрешения администрации сайта запрещено! Мнение редакции может не совпадать с точкой зрения авторов.

Ответственность за разрешение любых спорных моментов, касающихся самих материалов и их содержания, берут на себя пользователи, разместившие материал на сайте. Однако редакция сайта готова оказать всяческую поддержку в решении любых вопросов связанных с работой и содержанием сайта. Если Вы заметили, что на данном сайте незаконно используются материалы, сообщите об этом администрации сайта через форму обратной связи.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector