Цех по производству шпона

Цех по производству шпона

Производство шпона включает в себя процессы непосредственной обработки древесины (разделка фанерного сырья, гидротермическая обработка, строгание, сушка ) и сопутствующие процессы ( транспортирование, контроль качества, учет продукции на складе и ее хранение ).

Совокупность всех процессов, связанных с превращением сырья и материалов в готовую продукцию – строганый шпон называется производственным процессом.

Та часть производственного процесса, которая непосредственно связана с изменением размеров, формы и свойств перерабатываемого сырья и материалов называется технологическим процессом.

К сожалению, после распада Советского Союза научные кафедры, занимающиеся технологиями производства строганного шпона в ведущих НИИ России и бывшего Союза, потихоньку распускались и в итоге закрылись. Как следствие, высшие учебные заведения перестали выпускать специалистов и технологов в данной отрасли глубокой деревопереработки, а об усовершенствовании технологических процессов при производстве строганного шпона и внедрении новых методов, не стоит вести и речи.

Технологические процессы для нашего производства, от роспуска фанкряжа до упаковки готовых кнолей разрабатывались в Японии, японскими специалистами, с применением самых современных методов и оборудования. Были разработаны точные технологические карты гидротермической обработки сырья ( для каждой используемой породы древесины). Изготовлено и установлено соответствующее оборудование и проведено обучение персонала.

Разделка фанерного кряжа

Для получения качественного шпона, фанерное сырье поступающее в цеха ООО «Фирма Русский Двор. Шпон» проходит подготовительную обработку: разделывается на брус и ванчесы. Для максимального использования поступающего сырья процессом роспуска руководит компьютер, выбирающий оптимальные режимы в зависимости от поставленных задач ( радиал; полурадиал; тангенс)

Гидротермическая обработка

Для повышения пластических свойств перед строганием в шпон, ванчесы подвергаются гидротермической обработке, это самый главный момент в производстве, от правильности выбранного режима зависит качество получаемого шпона. У нас за этим процессом следит компьютер, оснащенный японским программным обеспечением.

Японские технологические программы учитывают вид древесины, длину, толщину и ширину каждого ванчеса для выбора времени и температурного режима гидротермической обработки.

В результате, на выходе, строганый шпон, изготовленный по данной технологии имеет исключительную плотность, пластичность на сгибах и отсутствие микротрещин.

В дальнейшем производстве вышеперечисленные качества нашего шпона позволят значительно экономить время на шлифовку после прессования, сократить количество дорогих грунтов и расходы на абразивные материалы.

Строгание подготовленных ванчесов

Подготовленные и охлажденные до необходимой температуры ванчесы поступают на линию строгания. На производстве ООО «Фирма Русский Двор.Шпон» установлено новое (2013 года выпуска) строгальное оборудование японской компании «Марунака». Процесс строгания полностью компьютеризирован.

Ванчесы строгаются в листы шпона. Строгальные станки «Марунака» позволяют изготавливать шпон толщиной от 0,03мм до 3мм. Полученные листы шпона формируются в большие кноли т.е в пачки, у которых листы располагаются в том же порядке, в каком и строгаются, все это поступает на участок «Сушки».

Сушка готовых листов шпона

Процесс сушки не менее важен, чем гидротермическая обработка. От правильно выбранных режимов, скорости прохождения зависит конечное качество выпускаемого шпона.
На производстве ООО «Фирма Русский Двор.Шпон» за этими сложным процессом следит автоматика. Японская сушильная камера проходного типа «Марунака» имеет в своем арсенале более 250 специализированных программ для качественной сушки готовых листов шпона, в которых учитывается порода древесины, ширина и длинна листов шпона, а также начальная влажность !
Используя все эти параметры, автоматика выбирает оптимальные режимы сушки. Этим достигается отменное качество и влажность готовых листов выпускаемого нами Шпона — 8 -10 %

Сортировка и упаковка готовых листов шпона

Готовые и высушенные до необходимой влажности листы строганого шпона поступают на участок сортировки и упаковки.

Здесь происходит формирование кнолей (24 -32 листа), в которых листы располагаются в том же порядке в каком и строгались ! Здесь происходит окончательный обмер, упаковка и наклеивание бирки с указанием — Длинны, Ширины, количества листов, а также выведенной квадратурой для удобства наших Заказчиков.

Готовые кноли укладываются в паллеты, сортируются по размерам (длинам) и рисунку (радиал, полурадиал, тагенс).

На одной паллете укладывается от 2500 до 3500 кв.м. строганого шпона. При упаковывании каждой паллеты, внутрь вкладывается общая спецификация дублирующая каждую этикетку на кноле. Каждая паллета упаковывается в защитный полиэтилен и перетягивается упаковочной лентой. Упакованные таким образом паллеты удобны в транспортировке, надёжны при погрузке.

Настоящий бизнес план рассчитан на инвестирование в производство лущеного березового шпона.

Цель разработки бизнес плана: для привлечения кредита;
Объем работы: 96 страниц;
Горизонт бизнес планирования: 5 лет.

В рамках проекта будет организовано производство шпона различных качественных классов , включая класс , используемый в отраслях пищевой и медицинской промышленности .

На переод разработки бизнес плана инвестиционные вложения уже частично осуществлены. Для завершения строительства и ввода завода в эксплуатацию планируется привлечь кредитные средства, приобрести оборудование и сформировать первоначальные запасы сырья и материалов.

Основным сырьем для изготовления шпона выступает береза . Для обеспечения сырьем предполагается выйти на местных заготовителей и приобретать березу у них или взять участки лесного фонда в аренду для заготовки сырья собственными силами .

Технология производства шпона лущеного ( березового ) включает следующие этапы :

Первый этап – подготовка сырья .
К сырью выставлены следующие требования : свежий материал , тонкая кора , отсутствие сучков , пятно не более 5 см , отсутствие гнилых участков , отсутствие горелых участков , отсутствие трещин , отсутствие косопила , наличие коры обязательно .

На этапе подготовки сырья к производству выпариваются чурки в бочках при постепенно повышающейся температуре до 120 градусов в течение 12 часов под давлением .

Второй этап – изготовление элементов готовой продукции .
Материал крепко фиксируется на станке , оснащенном панелью управления , при нажатии на определенную клавишу станок начинает раскручивать березовую чурку способом винтовой резки ( лущить ), из чего получается тонкая лента толщиной от 0 , 5 до 5 мм .

После раскрутки лента поступает на производственную линию для первичной сортировки , устранения неровных краев и подачи на окончательную нарезку изделий. В конце производственной линии установлены перекладины , на которые поступают « дощечки » шпона уже с указанными выше параметрами , где производится вторичная сортировка , исключается брак , а пригодные изделия скидывают в тележки для транспортировки к следующему этапу производства .

Третий этап – сушка .
После нарезки берёзовый шпон просушивается . Для этого используются сушильные камеры с определенным температурным режимом . Это позволяет выпускать шпон строго заданной влажности.

Четвертый этап – упаковка .
Шпон укладывается , прессуется , крепко стягивается лентой с помощью механических натяжителей и перемещается на склад .

Хранение готовой продукции после упаковки осуществляется на специально оборудованном складе .

ШПОН — это основной полуфабрикат который служит для изготовления слоистой древесины. Шпон получают двумя основными способами.

Производство лущеного шпона. Характеризуется процессом срезания с цилиндрической поверхности отрезка древесины (чурака) тонкого слоя. Срезается шпон при одновременном вращении чурака вокруг оси и надвигании на него ножа. Таким образом, древесину режут по спирали и с ножа выходит непрерывная лента шпона. Длина ленты зависит от диаметра чурак, а ширина ленты равна длине чурака и толщины шпона может быть от одного до нескольких десятков метров, доходя при малой толщине шпона до сотен метров. Толщина шпона зависит от величины подачи ножа за один оборот чурака и может изменяться от 0,3 до 4 мм. Оставшаяся после срезания шпона часть чурака называется карандашом. Процесс резания при производстве лущеного шпона называется лущением.

Производство строганного шпона. Получают последовательным сострагиванием с поверхности отрезка древесины (ванчеса) тонких слоев. Строгание ведется в направлении перпендикулярном длине волокон. Строганый шпон применяют как декоративный древесный материал для отделки мебельных и других изделий. Для получения наиболее красивого рисунка (текстуры) шпона необходимо срезать его в определенном (тангенальном, радиальном, смешанном) направлении. Поэтому декоративный шпон получают не лущением, а строганием. Для производства строганого шпона применяют древесину различных пород, чаще твердых лиственных, обладающих разнообразной красивой текстурой. Толщина строганого шпона составляет 0,6; 0,8; 1 мм. Строганый микрошпон может быть толщиной от 0,04 мм.

Технология производства шпона

Схема технологического процесса производства лущеного шпона. Сырье со склада поступает на тепловую обработку, которую выполняют для увеличения пластичности древесины. Затем кряжи поступают на окорочный станок для удаления коры и вместе с ней грязи и песка, которые приводят к ускоренному затуплению лущильных ножей. Пилой кряжи раскраиваются на чураки заданных по длине размеров. Чурак предварительно оцилиндровывают и затем лущат. Лента шпона, выходящая с лущильного станка, укладывается на конвейер, который подает ее к ножницам для разрезания на листы определенных форматов и укладки в пачку. Конвейером пачка выносится из-под ножниц и электропогрузчиком отвозится к сушилке. В роликовой сушилке шпон сушат, затем на конвейере сортируют и раскладывают по сортам в пачки. Неформатные, узкие, листы шпона склеивают в форматные. Отсортированные листы шпона, имеющие сучки, поступают на шпонопочиночный станок, где сучки удаляются и образовавшиеся отверстия заделываются вставками из шпона. Пачки готового шпона и поступают на склад или в клеильное отделение.

Это один из вариантов производства шпона. Для производств шпона используют и другие варианты, например раскрой кряжа на чураки делается до тепловой обработки, а после тепловой обработки чураки поступают на лущильный станок, где сразу одним ножом производится окорка, оцилиндровка и лущение. Для предотвращения затупления и зазубривания лущильного ножа твердыми частицами, встречающимися в коре, окаривание и оцилиндровка выполняются на специально выделенном для этого лущильном станке.

Схема технологического процесса производства строганого шпона. Со склада сырья кряжи поступают на поперечный раскрой, где они распиливаются на отрезки заданной длины. Каждый отрезок распиливается вдоль, при этом получается двухкантный брус. Если необходимо, брус распиливают на две половинки. Полученные ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или в автоклаве.

На шпонострогальном станке ванчесы строгают. Строганный шпон сушится в роликовых сушилках, торцуется на торцовочных станках и упаковывается в пачки. В последующей из листов шпона будет набираться определенный рисунок для облицовывания узлов мебели. Цвет, тон, характер рисунка должны быть в каждом наборе одинаковыми, поэтому листы шпона, получающиеся из каждого ванчеса в процессе строгания, складываются, сушатся и упаковываются в пачки в том же порядке, в каком они поступали из строгального станка. Если строгались одновременно три ванчеса, шпон с каждого ванчеса складывается в три отдельные пачки. Скомплектованная, высушенная, упакованная и перевязанная шпагатом пачка шпона с сохранением текстуры каждого ванчеса называется кнолем.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector