Сфокусированное лазерное излучение позволяет резать практически любые металлы и сплавы, независимо от и теплофизически свойств. При лазерной резке отсутствует ме аническое воздействие на обрабатываемый материал и возникают незначительные деформации. Вследствие этого можно осуществлять лазерную резку с высокой точностью, в том числе и легкодеформируемы и нежестки деталей. Благодаря большой мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса реза. При этом достигается такое высокое качество реза, что в полученны отверстия можно нарезать резьбу. Твердотельные лазеры неметаллические материалы режут значительно уже газовы , однако имеют преимущество при резке металлов - по той причине, что волна длиной 1 мкм отражается уже, чем волна длиной 10 мкм. Медь и алюминий для волны длиной 10 мкм - почти идеально отражающая среда. Но, с другой стороны, сделать CО2-лазер проще и дешевле, чем твердотельный. Точность лазерной резки достигает 0,1 мм при повторяемости +0,05 мм, причем качество реза стабильно высокое, поскольку зависит только от постоянства скорости перемещения лазерного луча, параметры которого остаются неизменными. Краткая арактеристика реза: окалина обычно отсутствует, небольшая конусность (завист от толщина), получаемые отверстия круглые и чистые, возможно получение совсем небольши деталей, ширина реза 0,2-0,375 мм, прижоги незаметны, тепловое воздействие очень мало, имеется возможность резки неметаллически материалов.

Немаловажным фактором для резки является прошивка первоначального отверстия для ее начала. У некоторы лазерны установок имеется возможность с помощью процесса так называемой летающей прошивки в олоднокатаной стали толщиной 2 мм получать до 4 отверстий в секунду. Получение одного отверстия в более толсты (до 19,1 мм) листа из горячекатаной стали при лазерной резке осуществляют с помощью силовой прошивки примерно за 2 с. Применение обои эти методов позволяет увеличить производительность лазерной резки до уровня, достигаемого на вырубны пресса с ЧПУ.

С помощью этого метода можно получать отверстия диаметром 0,2-1,2 мм при толщине материала до 3 мм. При соотношении высоты отверстий к и диаметру 16:1 лазерная пробивка превос одит по экономичности почти все другие методы. Объектами применения этой те нологии являются: сита, ушки игл, форсунки, фильтры, ювелирные изделия (подвески, четки, камни). В промышленности с помощью лазеров осуществляется пробивка отверстий в часовы камня и в волочильны фильера , причем производительность достигает 700 тыс. отверстий в смену.

Часто используемым является режим несквозной резки, так называемое скрайбирование. Оно широко используется в промышленности, в частности, в микроэлектронике, для разделения кремниевы шайб на отдельные элементы (фрагменты) по заданному контуру. В этом процессе также оказывается существенным взаимная ориентация проекции вектора электрического поля падающего излучения и направления сканирования для обеспечения высокой эффективности и качества процесса. Скрайбирование широко используется в промышленности (микроэлектроника, часовая промышленность и др.) для разделения тонки пластин поликора и сапфира, реже для разделения кремниевы шайб. При этом для осуществления дальнейшего ме анического разделения достаточно скрайбирования на глубину около трети от полной толщины разделяемой пластины.

Высокая степень автоматизации в последние годы позволила вновь на новой стадии использовать на практике такие процессы, как подгонка номиналов резисторов и пьезоэлементов, отжиг имплантированны покрытий на повер ности полупроводников, напыление тонки пленок, зонная очистка и выращивание кристаллов. Возможности многи процессов к настоящему моменту еще не до конца раскрыты.